Пластиковые изделия часто изготавливаются методом литья пластмасс под давлением. Данная процедура подразумевает впрыск расплавленного полимера в специальную форму и дальнейшее охлаждение. На рынке сегодня в большинстве своем представлены изделия из ПВХ, изготовленные в термопластавтоматах, используется такое решение при крупно- и мелкосерийном производстве.
Где применяется литье пластика под давлением
В массовое производство такая методика была выпущена более полувека назад. Ее использование позволяет изготавливать самые разнообразные изделия, масса и габариты, структура и толщина которых варьируются. В качестве основных направлений применения подобных изделий можно перечислить автопромышленность, медицину, строительство, электронику и др.
Особенности выбора сырья
Для выполнения литья пластмасс под давлением, как правило, выбираются различного рода полимеры: поликарбонат, полиуретан, полипропилен, полиамид, полистирол и др. Все перечисленные пластики, применяемые в производстве, делятся на два вида: термореактивные и термопластичные. Первые подразумевают невозможность вторичной переработки, тогда как вторым в дальнейшем можно придать нужную форму. Поставляется такое сырье в гранулированном виде, так как транспортировка в этом случае существенно облегчается, равно как и расчёт необходимой дозировки.
Особенности технологии литья пластмасс под давлением
Для того чтобы создавать исключительно качественные пластиковые изделия методом литья, применяют термопластавтомат в сочетании с пресс-формой. Далее оператору остаётся только соблюдать определенный алгоритм действий:
- засыпать полимер в загрузочное устройство;
- нагревать массу, расправляя её и накапливая в специальной емкости;
- соединять цилиндр с узлом, предназначенным для формования изделия;
- транспортировать определенную часть расплавленного сырья в форму;
- непосредственно формовать изделие, дождаться его охлаждения;
- сдвигать пластификатор для того, чтобы форма могла открыться для выемки готового изделия.
Все те термопластавтоматы, которые используются сегодня, работают циклически, а потому частично или полностью все операции можно автоматизировать.
Основные виды термопластавтоматов
Такое оборудование представлено в нескольких вариантах, от выбора которых зависит и метод литья пластмасс под давлением. Имеет значение также характер изделия, которое предстоит выпускать подобным образом. В качестве главных характеристик, которые обязательно учитываются при выборе термопластавтомата, можно перечислить:
- объём расплавленного полимера, требуемого для создания конкретного изделия;
- силу сжатия, которой обладает пресс-форма;
- геометрию зоны, в которой крепится оснастка;
- усилие, требуемое для смыкания автомата.
В зависимости от того, какие именно характеристики для термопластавтомата будут выбраны в итоге, определяется специфика технологического процесса.
Горизонтальный термопластавтомат
Оборудование такого типа, как правило, сочетается с традиционной автоматической пресс-формой. Последние делятся на несколько типов, самые распространенные из них - холодноканальные и горячеканальные. Первая система стоит недорого и подразумевает затвердевание литника вместе с изделием. Второй же вариант предполагает подачу сырья в форму уже нагретым, вследствие чего литник просто не образуется.
Вертикальный термопластавтомат
Такое оборудование подразумевает вертикальную загрузку сырья, особого внимания заслуживают пресс-формы, используемые в таких агрегатах, они относятся к числу бюджетных и отличаются простотой изготовления. В то же время тем, кто выбирает такое бюджетное решение, стоит приготовиться к тому, что готовые изделия не будут выпадать из вертикальной пресс-формы, доставать их придётся вручную.
Методика литья каскадного типа
Создание пластиковых изделий подобным образом позволяет сделать их более качественными, снизив до минимума количество дефектов. Применение подобной методики подразумевает приобретение горячеканальных пресс-форм. Дополнительно используется специальная система, оснащенная запорными клапанами.
Инжекционное прессование
Еще один распространенный вариант литья, для которого характерно использовать методики впрыска сырья в подготовленную пресс-форму, вследствие чего полимер формирует готовый продукт посредством уплотнения только после смыкания пресс-формы.
Интрузия
Данный способ основывается на вращение шнека в режиме экструзии - именно в этот момент пресс-формы заполняются частично. Такая методика активно применяется сегодня для изготовления крупногабаритных и тяжелых изделий. Схожими процедурами являются мультикомпонентная и двухкомпонентная инжекция. Отличие в этом случае состоит в том, что для изготовления одного изделия может использоваться несколько полимеров одновременно. Соответственно, и термопластавтомат в этом случае подбирается особой модели - с двумя или несколькими узлами пластификации.
Этапы производства
Следует соблюдать определенную последовательность, ничего не пропуская:
- Подготовка прототипа при помощи 3D-моделирования.
- Проектирование пресс-формы.
- Изготовление пресс-формы.
- Пробная отливка.
- Создание серии изделий.
Естественно, перечисленные этапы могут отличаться - всё зависит от тонкостей ведения конкретного производства.
Преимущества такого метода очевидны: литьё полимера под давлением позволяет снизить процент брака до минимума и вести серийное производство на протяжении длительного периода, используя одни и те же пресс-формы. Издержки снижаются также благодаря возможности повторного использования сырья. Подобное производство становится еще более выгодным, если вести его в РФ, а не в Китае. В этом случае отсутствуют затраты на логистику, а расценки остаются максимально устойчивыми благодаря отсутствию привязанности к курсу доллара. Именно такой политики придерживается компания «Метропласт Инжиниринг», которая оказывает самые качественные услуги, направленные на литье пластмассовых изделий под давлением.
